ЗАВОД ПО ПРОИЗВОДСТВУ СМАЗОК ДЛЯ ОПАЛУБКИ И ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ ФОРМ
Заказать звонок

Результаты испытаний смазки "Петрамин 7-05" в центре "Красстрой"

I. Испытание эмульсии на соответствие требованиям ТУ 0258-003-50689857-01

Результаты испытаний представлены в таблице.

Наименование показателя Результат испытаний Требования по ТУ
 Внешний вид Прозрачная жидкость желтого цвета Прозрачная жидкость от светло-желтого до коричневого цвета
 Плотность при 20С 0,88 г/см3 0,87-0,92 г/см3
 Температура вспышки в открытом тигле 142°С 110°С летний период
140C зимний период
 Коррозионная агрессивность выдерживает выдерживает
 Температура застывания -35°С, миниск смесителя до контрольной отметки -10°С летний период
-30°C зимний период
 Массовая доля воды 0,7% не более 1%

Вывод:

Смазка смазка, представленная на испытание, по своим показателям соответствует требованиям ТУ 0258-003-50689857-01 "Эмульсия Петрамин 7-05. Технические условия"

I. Испытание эмульсии на пригодность применения и в качестве смазки для изготовления бетонных и железобетонных изделий

1. Первый период.

Основным требованием к смазке в этот период являются хорошее смачивание и прочное сцепление с материалом опалубки.

1.1 Определение склонности эмульсии к сползанию.

В результате проведенных испытаний установлено, что смазка, нанесенная на гладкую вертикальную металлическую поверхность и выдержанная при температуре 110°С в течение 30 минут, сохраняется без изменения (не сползает). Разрывы и другие повреждения смазки, заметные невооруженным глазом, отсутствуют.

2. Второй период

Второй период исчисляется с момента подачи бетонной смеси до прекращения формовочных операций и бывает самым кратковременным. В подавляющем большинстве случаев бетонная смесь подвергается вибрации, в результате чего из нее выделяется так называемое "цементное молоко". Граница между смазкой и бетонной смесью рассматривается как подвижная жидкость, образованная двумя жидкостями разной плотности и вязкости.

Применение смазки должно обеспечивать получение высококачественной поверхности изделий, не имеющих раковин. Как известно, раковины появляются на поверхности изделий в результате контакта бетонной смеси с защемленными пузырьками воздуха. И применение эффективной смазки является одним из главных мероприятий, повышающих степень заводской готовности.

2.1 Определение смазывающей способности эмульсии "Петрамин 7-05" на бетонах М300.

Расход цемента на 1 м3 бетона составил 410 кг, подвижность смеси 4-6 см. Бетонная смесь была уложена в металлически формы и вибрировалась на виброплощадке в течении 50 сек. Режим выдерживания включал предварительную выдержку при 20°С, подъем температуры до 80°С и изотермический прогрев при 80°С в течении 6 часов с последующим остыванием до 20°С.

По заданию Заказчика излучение взаимодействия бетонной смеси с эмульсией "Петрамин 7-05" основывалось на предложении, что повышенное содержание расхода цемента М550 приведет к образованию цементного нароста на металлической оснастке и дефектах на бетонной поверхности.

По результатам испытаний установлено, что извлечение изделий из формы происходило без усилий, боковые стенки и днище оснастки оставались чистыми, а качество поверхности изделия без дефектов - пузырьки, раковины, отшелушивание отсутствовали. Смазка не оставляет на изделии пятен, разводов.

Следует отметить, что при нанесении эмульсии на поверхность оснастки необходимо строго придерживаться рекомендаций по ее применению, а именно в части ее расхода, излишне нанесенное количество смазки может способствовать появлению на поверхности готового изделия мелких воздушных пузырьков.

3. Третий период.

Третий период проведения смазки наиболее длительный и зависит главным образом от состава смазки и температурного режима твердения. Эти процессы либо химические, обусловленные реакциями смазки с бетоном или материалом форм, либо физические.

Процессы, протекающие во втором и третьем периоде, помимо чистоты поверхности бетона, отсутствия дефектов, должны обеспечивать также и легкую распалубку изделий без повреждения поверхности.

3.1 Определение пригодности эмульсии для получения изделий, не требующих дополнительной отделки.

В работе использованы следующие виды опалубки: металлические формы и формы из бакелизированной фанеры.

В лабораторных испытаниях была предусмотрена возможность воспроизведения основных технологических операций: вибрация бетонной смеси и выдерживание бетона в формах по соответствующим режимам.

Температура выдерживания назначалась исходя из следующего:

80°С - температура изотермической выдержки изделий из сборного железобетона при твердении в условиях тепловой обработки;

20°С - температура твердения, в нормативных документах, классифицируемая как "температура твердения бетона в нормальных условиях";

-5-0°С - температура воздуха в осенне-зимний период при твердении бетона монолитных конструкций;

-20°С - температура воздуха в зимний период при укладке бетона в опалубку для монолитных конструкций.

Результаты испытаний представлены в таблицах.

Металлическая оснастка

Температурн. режим выдерживания Качество поверхности
бетона (изделия)
+80°С качество поверхности хорошее, воздушные поры диаметром более 3 мм отсутствуют, дополнительная отделка не требуется
+20°С качество поверхности хорошее, воздушные поры диаметром более 3 мм отсутствуют, дополнительная отделка не требуется
-5-0°С образец бетона извлекается из формы с некоторым усилием. Наблюдается шелушение поверхности
-20°С качество поверхности хорошее,
дополнительной отделки не требуется

Фанерная оснастка

Температурн. режим выдерживания Качество поверхности
бетона (изделия)
+80°С качество поверхности хорошее, дополнительной отделки не требуется
+20°С качество поверхности хорошее, дополнительной отделки не требуется
-5-0°С наблюдается незначительное шелушение поверхности изделия
-20°С наблюдается незначительное шелушение поверхности изделия

3.2 Определение величины адгезии (отрыва) образцов бетона в зависимости от вида смазки.

Для количественной оценки различных смазок определялось усилие отрыва бетонного образца от формы из металла. Условия проведения испытаний для всех видов смазки одинаковые - укладка, вибрирование, прогрев при 80°С

Результаты испытаний представлены в таблице.

Вид смазки Отрыв (прочность сцепления), г/см2
 Без смазки 145
 Эмульсол ЭКС 37
 Петрамин 7-05 16

В следующей таблице приведены сравнительные данные по величине адгезии образцов бетона в зависимости от материала форм и температуры выдерживания.

Материал оснастки Отрыв (прочность сцепления), г/см2
после выдерживания
+80°С +20°С -5°С -20°С
 Металл 16 4 20 23
 Бакелизированная фанера 4 4 16 19
 Алюминиевые формы 35 4 9 9,6

Смазку для форм от «Н Петрос» приобретают в тех случаях, когда необходимо обеспечить надежность конструкции и быть стопроцентно уверенными в ее качестве.

4. Четвертый период

На этом периоде выявляется возможная реакция смазки с формой и ее недостаточные барьерные функции, в результате которых к форме прилипает бетон.

Коррозионные поражения поверхности возникают вследствие повышенного содержания в смазках прогрессивных кислот. Точечные коррозийные поражения на оснастке в последствии приводят к появлению пятен на поверхности изделий.

4.1 Определение коррозионного воздействия эмульсии на металле.

Подготовленные согласно НД пластины из стали, чугуна, алюминия полностью погружались в смазку "Петрамин 7-05" и выдерживались в термостате при (100+2)С в течении 3 часов. По истечении времени испытания пластины вынимались из емкости, промывались и высушивались.

По результатам испытаний установлено, что следы коррозии - пятна, точки, заметные невооруженным глазом - отсутствуют.

4.2 Определение барьерных функций эмульсии "Петрамин 7-05"

Недостаточная барьерная функция смазки появляется в образовании на поверхности форм отдельных "островков" из цементного камня или раствора.

Непринятие своевременных мер по исключению подобного явления может привести к более серьезному повреждению поверхности изделий в виде вырывов.

В данной работе была изучена барьерная функция эмульсии "Петрамин 7-05" применительно к опалубкам из металла, бакелизированной фанеры и алюминия.

Установлено, что независимо от температуры выдерживания бетона (от +80° до -20°С), состава бетона и марки цемента, металлическая опалубка остается чистой. Исключение составляет температурный интервал (0-5)°С, когда на дне фор наблюдаются отдельные "островки" из цементного камня. При использовании эмульсии "Петрамин 7-05" в формах из бакелизированной фанеры во всех случаях на оснастке остается тонкий налет цементного молока, легко очищаемый при последующей смазке.

При применении смазки в алюминиевых формах в результате химической реакции с гидроокисью кальция выделяется водород, способствующий облегчению распалубки изделий, однако при этом происходит коррозия алюминия, а также ухудшается поверхность бетона (образуются воздушные поры диаметром более 3 мм).

Установлено также, что при нанесении эмульсии "Петрамин 7-05" на металлические поверхности оснастки с ранее образовавшимся цементным наростом способствует их очищению.

4.3 Определение возможности применения эмульсии в качестве очищающего средства для оснастки.

При проведении испытаний был установлен тот факт, что нанесение эмульсии на металлические формы, неоднократно применявшиеся в технологическом процессе, способствовало их очищению от ранее образовавшегося цементного нароста.

Путем создания защитного слоя происходит ингибирование поверхности металлической оснастки - на старых формах в местах, где была нанесена смазка, пятна ржавчины отсутствуют.

Выводы По результатам испытаний установлено следующее:

1. Эмульсия "Петрамин 7-05" устойчива к сползанию, что позволяет применять ее как в производстве сборного железобетона, в т.ч. в кассетном производстве, так и при изготовлении монолитных конструкций с использованием металлических и ламинированных фанерных опалубок.

2. Независимо от режима твердения, расход цемента и состава бетона применение эмульсии "Петрамин 7-05" позволяет получать изделия с поверхностью, не требующей дополнительной отделки.

3. Применение эмульсии "Петрамин 7-05" препятствует образованию цементного нароста на металлических формах; следы коррозии на металлических опалубках отсутствуют.